5 belangrijkste vragen over servomotoren

5 belangrijkste vragen over servomotoren

Wat is een servomotor?

Een servomotor ook wel servomechanisme genoemd en wordt vaak afgekort tot servo. De naam van de servomotor komt van een Latijns woord servus wat vertaald in het Nederlands slaaf of dienaar betekent. Eigenlijk is de naam servomotor verwant aan de term servomechanisme. Het is een apparaat dat wordt gebruikt om een mechanisch systeem automatisch te besturen zonder directe mechanische verbindingen. Een servo is een elektromotor en er kan gezegd worden dat dit één van de belangrijkste motoren is in de 21e eeuw binnen de massaproductie.

Servomotor

Bekijk het aanbod van Panasonic servomotoren

Wat kan een servomotor?

7 belangrijkste eigenschappen van een servomotor:

  1. Groot snelheidsbereik
  2. Rechtsom- en linksom draaiend en stilstand.
  3. Groot koppelbereik in beide draairichtingen
  4. Nauwkeurig toerental en koppel
  5. Korte koppel inregeltijd
  6. Hoog stilstand koppel
  7. Korte aanlooptijd

Dit type motoren zijn speciaal ontwikkeld om ingewikkelde en nauwkeurige opdrachten uit te voeren. Ze draaien 360° in het rond, kunnen stilstaan op aangegeven momenten en hebben de mogelijkheid om van richting te veranderen, dus heen en terug te draaien. Het zijn geweldige apparaten omdat een servo snel kan opstarten en weer stil kan staan. Daarnaast kunnen ze in veel verschillende toerentallen draaien en erg goed geprogrammeerd worden.

Hoe werkt een servomotor?

Bij een servo wordt de motor constant bewaakt om zijn bewegingen aan te passen. Het is dus meer een mechanisme dan een specifieke motor. Hierbij gaat het om motoren die hun moment, snelheid, positie en versnelling continue gelijk houden. De motoren maken hiervoor gebruik van een sensor, feedback encoder en een controller om een feedbacksysteem te creëren.

Stap voor stap werkt het als volgt: Servomotoren werken op elektriciteit. Ze bevatten een ronddraaiende rotor op kogellagers, die wordt gecontroleerd door een encoder of pulsgenerator. Zo’n encoder zendt een signaal uit naar een sensor, waardoor automatisch gemeten wordt in welke positie de rotor zich bevindt. De sensor stuurt een signaal naar de servoversterker, die de bewegingen van de rotor controleert. Door de encoder te programmeren heeft een servo-rotor zo zijn eigen feedbackmechanisme.

Wat is het verschil tussen stappenmotoren en servomotoren?

Een groot misverstand is dat een stappenmotor ook een soort servomotor is, toch klopt dit niet en heeft het wel degelijk een verschil. Bij een stappenmotor is namelijk geen terugkoppeling, terwijl dit juist kenmerkend is voor servomotoren en dit precies is waar ‘’servus’’ voor staat.

De 4 grootste verschillen tussen een stappenmotor en servomotor:

Wat zijn verschillende typen servomotoren?

Min of meer zijn er twee typen servomotoren. De eerste zijn DC servomotoren die werken op gelijkstroom en de tweede zijn AC servomotoren die werken op wisselstroom. Hieronder staat een tabel weergegeven met de belangrijkste kenmerken:

 

Motor

Voordelen

Nadelen

DC servomotor

  • Was voor zeer grote vermogens
  • Voorloper van servotechniek
  • Koolborstels
  • Voeding voor gelijkspanning
  • Dure motoren
  • Onderhoudsgevoelig

AC servomotor

  • Kleine massatraagheid
  • Hoog toerental mogelijk
  • Snelle koppel opbouw
  • Hoge thermische belasting
  • Compacte uitvoering
  • Onderhoudsarm
  • Niet noemenswaardig

Zoals af te lezen in de tabel zijn er geen noemenswaardige nadelen voor de AC servomotor. Waarom zou je dan een reductor gebruiken? Ten eerste omdat je hierdoor een heel laag toerental kan bereiken, eventueel samen met een hoger koppel. Ten tweede ook als je een hoger koppel wilt (er zijn servomotoren met een hoog koppel alleen worden die exponentieel duurder ten opzichte van de kleinere motoren). Ten derde voor inertia matching, om dus te voorkomen dat de belasting de handelwijze van de motor bepaalt. Ten vierde om de hoge radiale- of axiale krachten van de toepassing te absorberen. En uiteindelijk ook als omdat reductoren in haakse uitvoeringen beschikbaar zijn en je hierdoor een hoek om kan omdat de motor anders buiten de constructie staat.

Bekijk het aanbod van Siemens servomotoren

Frequentieregelaar

Frequentieregelaar

Wat is een frequentieregelaar?

Een frequentieregelaar (frequentieomvormer) of ookwel drive genoemd in het vakgebied, is een type motor regelaar dat een elektromotor aandrijft door de frequentie van een aangeboden voeding te veranderen terwijl de spanning mee varieert zodat het koppel behouden blijft. Daarnaast kan de frequentieregelaar ook het aan- en uitlopen van de motor onafgebroken tijdens het starten en stoppen regelen.

Meestal worden frequentieregelaars gebruikt om de snelheid van een motor te regelen door de frequentie van het draaiveld te wijzigen. Hierbij wordt vaak de term snelheidsregeling gebruikt omdat het uiteindelijk zorgt voor een aanpassing van het motortoerental.

Er zijn veel toepassingsmogelijkheden van frequentieregelaars. Er zijn drives voor kleine aandrijvingen zoals een transportband van enkele honderden watts. Maar ook grote aandrijvingen van bijvoorbeeld onderwatermotoren van 6 megawatt. Hier blijft het niet bij want ook voor voedingsmiddelenindustrie roerwerken, watertransport bij waterschappen, extruders, hijskranen, ventilatoren en elektrische voertuigen maken gebruik van drives. Kleine frequentieregelaars worden gebruikt voor licht aandrijvingen en in de wand bevestigd. Bij zware aandrijvingen worden de drives in schakelkasten gebouwd.

 

Frequentieregelaar

Waarom een frequentieregelaar?

Een frequentieregelaar heeft veel redenen waarom je deze moet toepassen. Om te beginnen verlaagt het de inschakelstroom. Bij het gebruik van de drive loopt de inschakelstroom van de motor niet verder dan 1,5 maal de nominale stroom van de motor.

Daarnaast zorgt het voor minder onderhoudskosten voor een installatie. Voorbeeld: Om de drukstoten in een water afvoer installatie te elimineren, zorg je er met een frequentieregelaar voor dat de druk geleidelijk in het buizennetwerk komt. Hierdoor worden de reparatiekosten als gevolg van gebarsten buizen verminderd. (Voorbeeld van drukstoten: als je een kraan in 1 keer vol open- en weer dichtdraait hoor je de leidingen wel eens “klappen”, dat zijn de drukstoten.)

Verder kan een drive ook de productie verhogen door het toerental van een motor te verhogen. Hierdoor kan de snelheid van bijvoorbeeld een ventilator of lopende band verhoogd worden zonder mechanische aanpassingen. De productie hoeft met een regelaar dus niet stilgezet te worden, zonder drive moet dit wel om de tandwielverhouding aan te passen.

Ook kan een drive energie besparen. Wanneer een elektromotor sneller draait dan daadwerkelijk nodig is verbruikt hij ook meer energie. Vooral in pomp- en ventilatiesystemen wordt er veel energie bespaart als de motorsnelheid wordt aangepast aan de behoefte van de systemen. Smoorkleppen zijn hierdoor ook niet meer nodig want de flow wordt geregeld door de frequentieregelaar wat uiteindelijk leidt tot energiebesparing. Regelmatig levert een frequentieregelaar een besparing van maar liefst 40% op stroom of brandstof.

Als laatst wordt er ook materiaal bespaard, denk hierbij vooral aan besparing van grondstoffen. Een doseerinstallatie kan net voordat de juiste hoeveelheid bereikt is, de snelheid van de doseerschroef op fijnregeling zetten. Deze nauwkeurigheid van het doseren leidt tot een besparing van bijvoorbeeld grondstoffen.

De 10 redenen om een frequentieregelaar te gebruiken

  1. Systeemrendement wordt verbeterd en energie bespaard
  2. Het vermogen wordt omgezet in hybride satie toepassingen
  3. Het motortoerental wordt aangepast aan de procesvoorwaarden
  4. Het vermogen of koppel wordt van een elektromotor aangepast aan de procesvoorwaarden
  5. Het organisatieklimaat wordt verbeterd
  6. Geluidniveaus van bijvoorbeeld pompen en ventilatoren worden verlaagd
  7. De belasting van machines wordt verminderd zodat de levensduur verlengt wordt
  8. De werking van verschillende toepassingen met elektromotoren wordt verbeterd
  9. Energie wordt efficiënt opgewekt en het energieverbruik gelimiteerd
  10. Grote belastingen worden geëgaliseerd zodat piektarieven vermeden worden
frequentieregelaar

Wat zijn de voordelen van de Siemens Sinamics serie?

De 6 voordelen van de Siemens SINAMICS serie:

  1. Veelzijdigheid
  2. Digitalisatie
  3. Engineering
  4. Safety Integrated
  5. Systeem oplossingen
  6. Services

De gebruiksvriendelijke en schaalbare Siemens Sinamics serie frequentieregelaar brengt veel voordelen met zich mee. Ten eerste geeft het prestaties en functionaliteit naar de behoefte en is het dus echt veelzijdig. Van laagspanning en midden spanningsregelaars tot gelijk spanningsregelaars. Deze drive biedt toekomstbestendige en pasklare oplossingen voor alle toepassingen.
Ten tweede heeft het hogere productiviteit en is toekomstgericht. Een belangrijke stap naar gedigitaliseerde data-analyse zijn digitale uitgebreide aandrijfcomponenten. De digitalisatie biedt nieuwe dimensies om te realiseren in beschikbaarheid, productiviteit en efficiëntie. Kostbare inzichten worden gegeven met het analyseren van de besturings data.
Een derde voordeel is dat de frequentieregelaar makkelijk in gebruik is voor engineers. De taken zijn eenvoudig te selecteren, parametreren en integreren. Het kan niet eenvoudiger dan dit.
Het vierde voordeel is dat de drive maximale veiligheid heeft voor bedienings- en onderhoudspersoneel. Deze zijn al geïntegreerd in de frequentieregelaars. Verder geeft dit ook profijten zoals korte responstijden, minder bedrading en rentabiliteit.
Ten vijfde passen de SINAMICS regelaars naadloos op SIMOTIC motoren en SIMOGEAR reductoren en hebben dus een perfecte interactie met elkaar. Dit bespaart u tijd, geld en geeft een duurzame voorsprong in de markt. Daarnaast heeft het betrouwbare en snelle communicatie via PROFINET.
Het laatste voordeel verzekert de Siemens SINAMICS serie beschikbaarheid en productiviteit. Het legt de koers vast voor een digitale toekomst voor uw bedrijf. De gehele levenscyclus voor machines en systemen worden met service gedekt.

Bekijk het aanbod van Siemens

Wat zijn de voordelen van de Schneider Electric Altivar serie?

De 4 voordelen van de Schneider Electric Altivar serie:

  1. Machineveiligheid
  2. Veelzijdige producten
  3. Efficiënte prestaties
  4. Lange levensduur

Ten eerste geven de laagspanning frequentieregelaars machineveiligheid. Dit komt door de juiste motorbesturing en nauwkeurig regelen van het verloop van de snelheid in elke situatie. Ten tweede bestaat het assortiment uit veel verschillende producten voor het elektrisch aansturen van kleine en makkelijke machines, maar ook voor grote geavanceerde machines. Ten derde is de Schneider Electric Altivar gemaakt om zo efficiënt mogelijk te presteren op het hoogste kwaliteitsniveau. Als laatst kunnen ventilatoren, pompen en transportbanden geleidelijk gestart worden zonder overbelasting te veroorzaken. Dit is erg belangrijk en beschermt de machines wat zorgt voor een langere levensduur.

Klik hier om de video te bekijken waarin de Schneider Electric Altivar serie wordt gebruikt in een industriële aandrijving. 

Bekijk het aanbod van Schneider

11 tips voor een effectieve HMI

11 tips voor een effectieve HMI

Er zijn veel verschillende manieren om HMI schermen te ontwikkelen voor machine- en procesautomatisering toepassingen. Een effectieve opbouw vereist discipline in het ontwerp. Het gevoel, uiterlijk en het gebruiksgemak van een HMI kan sterk uiteenlopen. Dit gezien alle hulpmiddelen, objectbibliotheken, animaties en kleuren die op moderne HMI software beschikbaar zijn. Echter zijn er normen om de HMI effectiviteit te verbeteren.

Deze normen kunnen als basis dienen voor het opstellen van interne HMI ontwerprichtlijnen, die op hun beurt kunnen worden gebruikt om van de ene machine of het ene proces naar de andere consistente en effectieve HMI schermen te maken. Standaarden zijn belangrijk en gebruikers zouden ze moeten raadplegen voordat een HMI ontwerp definitief wordt geïmplementeerd, maar ze kunnen moeilijk te lezen en te interpreteren zijn. De onderstaande tips zijn bedoeld als ontwerphulp.

  1. Storyboards zijn een goed begin
  2. Praat met operatoren
  3. Gebruik kleur en animatie slim
  4. Voeg grafieken toe
  5. Geef passende afbeelding weer
  6. Houd belangrijke items bij elkaar
  7. Bied situationeel bewustzijn
  8. Beperk het aantal klikken per scherm
  9. Pas op voor pop-ups
  10. Gebruik logging van datum- en tijdstempels
  11. Maak een stijlgids

Tip 1. Storyboards zijn een goed begin

Een goed beginpunt voor een HMI ontwerp is een tekst gebaseerd op het overzicht van de voorgestelde inhoud van elk scherm. Met het oog op de operator en de gebruiksvriendelijkheid maakt de ontwerper storyboards voor het hoofdscherm, schermen met de status van de apparatuur, schermen met instelpunten of recepten, handmatige functies, berichten displays, storing displays en andere neven schermen. De ontwerper kan deze tekst contouren daarna omzetten in een storyboard voor elk scherm. De storyboards moeten dynamische afbeeldingen zoals statusindicatoren benadrukken en moeten herhaalde afbeeldingen bevatten.

Tip 2 Praat met operatoren

Vraag bij het maken van de storyboards af wat het belangrijkste is voor de operatoren. Maar nog beter is vragen of de operatoren beschikbaar zijn voor overleg. Meer gegevens op het scherm is niet altijd beter, dus overlaad de operatoren niet met informatie. Richt je in ruil daarvoor op hun taken en wat nodig is om de machine en het proces te begrijpen. Presenteer de informatie zodanig dat de algehele bedrijfsstatus in één oogopslag te begrijpen is. Laat vervolgens een ervaren operator de voorgestelde storyboards beoordelen.

Gebruik zo tijdig in de ontwerpcyclus een prototype van de HMI en bekijk hoe de operator de interface gebruikt. Is dit niet mogelijk gebruik dan de storyboards voor een proefoperatie sessie met de operator. Kijk naar lastige situaties waarin een operator moeite heeft om te interpreteren wat hij of zij ziet, en kijk naar het aantal handelingen dat nodig is om een veelvoorkomende taak uit te voeren. Zijn er extra functies die je kan toevoegen om de operators te ontlasten van onnodig drukken op knoppen of hen op een andere manier efficiënter te maken?

Als laatst is het van belang de operators hun advies en mening te vragen, maar filter hun commentaar. Het kan zijn dat ze niet altijd het totaalbeeld zien. Vergeet nooit dat jij de HMI bouwt voor hun gebruik, dus hun inbreng is zeer waardevol.

Tip 3. Gebruik kleur en animatie slim

In HMI richtlijnen wordt geadviseerd het gebruik van kleur te beperken en grijze achtergronden met een laag contrast te gebruiken. Dit om de schermen minder rommelig te maken. Een lichtgrijze schermachtergrond bijvoorbeeld, waar een typische indicator donkergrijs zou zijn in de uit-stand en wit in de aan-stand, is prettig voor de ogen en intuïtief logisch, omdat een gloeilamp wit wordt als hij brandt. Gebruik dus over het algemeen gedempte kleuren of grijstinten en gebruik felle/ verzadigde kleuren om afwijkende omstandigheden aan te geven.

Wees voorzichtig met het ontwikkelen van grafische afbeeldingen. Gebruik niet teveel kleuren en grafische animaties dit in de software beschikbaar zijn, dit moet worden vermeden. Animeer alleen als het de operator efficiënter maakt.

Bijvoorbeeld, het gebruik van animatie om de positie van een onderdeel op een transferlijn te tonen kan een efficiënte en snelle indicatie zijn van de productiestatus. Het tonen van een draaiende pomp motor leidt echter af als het de bedoeling van het scherm is om alleen storingsindicaties op hoog niveau te tonen.

Tip 4. Voeg grafieken toe

Het doel van elk HMI scherm is het ontwikkelen van situatiebewustzijn bij de operatoren. Oftewel het vermogen om het proces te identificeren en de belangrijke elementen van een situatie te begrijpen. Om de bewustzijn te vergroten zal het afbeelden in schematische vormen helpen en een belangrijke factor zijn voor het ontwerp op een HMI scherm.

Operators begrijpen de betekenis van een afbeeldingen sneller dan een stuk tekst of de status van een groep gekleurde knoppen. En als er een taalbarrière is, worden afbeeldingen nog belangrijker. Bij de meeste HMI’s is het mogelijk dat objecten elkaar overlappen, dus overweeg dat een kleine afbeelding een knop mag overlappen. Maar beperk het gebruik ervan of isoleer ze op alternatieve schermen want anders kan dit de prestaties van een bepaald scherm vertragen.

De weergave van gegevens is belangrijk bij het HMI ontwerp en verschillende soorten gegevens vereisen verschillende weergavetypes. Een getal op een scherm kan de snelheid nauwkeurig weergeven, maar de technische eenheden kunnen in twijfel worden getrokken en het aanvaardbare bereik is onbekend. Los dit op door het toevoegen van de volgende eenheden, bijvoorbeeld centimeters per seconde, en de maximum- en minimumwaarden in een tabel op te nemen. Een lijngrafiek met een trend functie kan gegevens uit het verleden en heden weergeven, en is een goede indicator voor toekomstige waarden, omdat een bediener snel kan zien dat de waarden in de richting van een boven- of ondergrens gaan.

Tip 5. Geef passende afbeeldingen weer

Een afbeelding van de machine, het proces dat wordt bestuurd of andere realistische afbeelding kunnen erg nuttig zijn en kunnen de bediener helpen de locatie van problemen te begrijpen zoals bijvoorbeeld defecte sensoren of geblokkeerde actuatoren.

Door gebruik van duidelijke afbeeldingen van de machine, locatie aanwijzers en pijlen naar de kleppen en luiken die moeten worden geopend om een storing te verhelpen. Kan een in enkele seconden naar de locatie van de storing geleid worden. Maar weersta de verleiding om alleen ontwerptekeningen en diagrammen te importeren, want dat levert vaak een druk scherm op met een overdaad aan details.

Tip 6. Houd belangrijke items beschikbaar

Bewaar een deel van het scherm voor belangrijke items zoals start, stop en belangrijke instelpunten. Zo weet de operator gelijk waar hij deze kritieke informatie moet zoeken. Ook kan een strook boven of aan de zijkant van de bedieningselementen geplaatst worden. Zorg er wel voor dat dit gebied volledig consistent is en op elk scherm wordt weergegeven.

De meeste HMI software pakketten bieden een achtergrondscherm-functie waarmee ontwerpers een dergelijk gebied op een locatie in de project lay-out kunnen maken, bewerken en onderhouden. Vervolgens kan het naar op meerdere schermen weergegeven worden.

Tip 7. Bied situationeel bewustzijn

Zorg ervoor dat relevante gegevens duidelijk worden weergegeven, zodat operators in één oogopslag de huidige staat van de machine of het proces kunnen overzien. Een goede display geeft antwoord op twee belangrijke vragen: “In welke toestand bevindt de machine of het proces zich nu?” en “Hoe verhoudt zich dat tot optimale omstandigheden?”
Daarnaast kunnen de HMI schermen ingedeeld worden in vier basisgroepen dit kan het voor de operatoren nog overzichtelijker maken:

  1. Tabellarische en tekst gebaseerde schermen: lijsten of tabel groepen van gegevens en statuswaarden
  2. Schematische schermen: gegevens worden weergegeven op schematische diagrammen van het huidige proces
  3. Trend schermen: actuele en historische gegevenswaarden weergegeven op grafieken met de tijd
  4. Schermen met hoge prestaties: actuele gegevens aangevuld met grafische basiselementen om extra informatie over te brengen

Voor eenvoudige machines kan het voldoende zijn om gegevens weer te geven met betrekking tot de huidige toestand van de machine, maar voor complexere machines of processen moet het schermontwerp en de lay-out erop gericht zijn een bediener te helpen potentiële problemen te voorzien.

Tip 8. Beperk het aantal klikken per scherm

Het is essentieel om alle schermen binnen twee of drie klikken van het begin- of hoofdscherm te houden, denk hierbij hoe de workflow van toepassing kan zijn. Stel hierbij vragen zoals welke taken het vaakst worden uitgevoerd en welke het minst. Optimaliseer met deze kennis de lay-out om zo efficiënt mogelijk te zijn.

Houd scherm menu’s en acties om van het scherm te veranderen zo nauwkeurig mogelijk de de applicatie heen en laat altijd een duidelijk pad achter zodat zelfs de minst ervaren gebruiker niet verdwaalt in de menu’s.

Tip 9. Pas op voor pop-ups

Maak niet gebruik van teveel pop-ups op een HMI. Het is niet de bedoeling dat er een reeks pop-up foutmeldingen in het scherm komen en allemaal een voor een bevestigd moeten worden, voordat de operator op het scherm de hoofdoorzaak kan oplossen.

Tip 10. Gebruik logging van datum- en tijdstempels

Naast een goed HMI ontwerp is het ook belangrijk dat op een slimme manier gebruik wordt gemaakt van alarm- en event logging. Noteer de alarmen en gebeurtenissen wanneer ze zich hebben voorgedaan. Terugkerende problemen lijken vaak niets met elkaar te maken te hebben, maar vaak houden ze verband met dienstwisselingen, opstarten of uitschakelen van apparatuur, pauzes of andere periodieke fabrieks activiteiten.

Alarm bevestiging eisen laten zien hoe snel operators reageren op omstandigheden. Als reacties langzaam zijn kan je bijvoorbeeld de lay-out of het ontwerp van de HMI verfijnen om ze snel te laten reageren.

Tip 11. Maak een stijlgids

Maak een opeenvolging van gemeenschappelijke stijlen voor standvastigheid tussen alle HMI’s in uw en meerdere fabrieken. Door grafieken, trend objecten etc consistent te gebruiken begrijpt de operator het beter en wordt hij of zij ermee vertrouwd. Het is handig om HMI software pakketten te zoeken die objectbibliotheken en scherm bibliotheken aanbieden voor het opslaan en delen van achtereenvolgens bewezen elementen of hele schermen. Hiermee kunt u dezelfde items gemakkelijk hergebruiken voor meerdere projecten.

Gebruik deze tips om HMI ontwerprichtlijnen te ontwikkelen en gebruik deze richtlijnen om consistent effectieve schermen te maken van het ene project naar de andere.

 

Wat is een PLC?

Wat is een PLC?

PLC staat voor Programmable Logic Controller. Dit zijn elektronica apparaten in de vorm van een digitale computer. Ze zijn ontworpen voor het besturen van productieprocessen en zijn er in verschillende soorten en maten. Zo heb je grote die wel 10.000 in- en uitgangen hebben en die zware rekken vereisen om ze te monteren. Er zijn ook kleine PLC’s die in je broekzak passen met maar een paar in- en uitgangen.

In een PLC is een microprocessor aanwezig die informatie via zijn ingangen ontvangt en vervolgens via een aantal uitgangen aanstuurt. Verder is een PLC bestand tegen elektrische geluiden en trillingen wat nodig is omdat ze vaak worden toegepast waarbij het systeem moet functioneren onder voortdurende inwerking van trillingen en geluid. Vaak zijn de PLC-systemen ook beschermd tegen warmte, koud, stof en vocht.

Waarvoor wordt een PLC gebruikt?

PLC’s worden onder meer gebruikt voor het automatiseren van machines of productielijnen van fabrieken. Doordat een PLC geprogrammeerd is komt de besturing van een machine tot stand, zo geeft het aan wat een machine moet doen. Het vormt daarmee simpelweg het brein van de machine. PLC-systemen worden dermate ontwikkelt dat ze tegen schadelijke invloeden van buitenaf kunnen zoals hierboven genoemd.

Zoals eerder genoemd bestaat een PLC uit in- en uitgangen en een CPU. Deze werkt in een doorlopende cyclus zoals hier beneden staat afgebeeld. Een PLC heeft twee typen ingangen:
Gegevensinvoer van apparaten en machines:
– Hoog/laag, zoals: druksensoren en temperaturen
– Aan/uit, zoals: mechanische schakelaars en knoppen
Open/dicht, zoals: pompen en waarden
Door mensen gegenereerde gegevensinvoer, zoals: drukknoppen, schakelaars, sensoren van apparaten zoals toetsenborden, aanraakschermen, afstandsbedieningen en kaartlezers

Een PLC wordt niet door iedereen geprogrammeerd of aangepast, dit is werk voor specialisten omdat door kleine fouten een PLC-systeem ontregeld kan worden. PLC’s worden vaak ingeregeld, aangepast of geprogrammeerd door onderhoudsmonteurs. Software engineers bedenken PLC’s of ontwikkelen aanpassingen op PLC’s.

De meeste bedrijven gebruiken de PLC’s-systemen nadat ze zijn ontwikkeld en geïnstalleerd op de machines. Met een PLC-systeem is het mogelijk om storingen te lokaliseren als iets bijvoorbeeld niet meer functioneert. Hier wordt naar gekeken voor softwarematige, elektrotechnische en mechanische oplossingen.

PLC’s en HMI’s

PLC’s werken veel samen met HMI- en SCADA-applicaties, zo maken deze applicaties de verzamelde data inzichtelijke op displays. De applicatie controleert de data en kiest ervoor of er aanpassingen gedaan moeten worden aan de PLC. Als dit nodig is stuurt de applicatie dit door naar de PLC waarna deze de wijzigingen doorvoert.

Er komen alsmaar nieuwe producten in de markt door technische innovaties zoals industriële software of Programmable Automation Controllers of te wel PAC’s. Maar de PLC’s blijven erg populair ondanks de innovaties vanwege de eenvoud, bruikbaarheid en betaalbaarheid. Op de markt zijn verschillende PLC-merken en voor elk merk is bijna wel een aparte opleiding nodig. Bij PartTracker zijn we gespecialiseerd in Siemens en Omron.

Verschil tussen PLC’s van Siemens en Omron

Omron

  • Gebruiksvriendelijk
  • Simpele programming

Siemens

  • Meer functies
  • Complexere programma’s
  • Populairder
  • Betere online materialen (gebruikshandleidingen, voorbeelden en support website)

 

Wat maakt de SIMATIC ET 200SP zo krachtig?

Wat maakt de SIMATIC ET 200SP zo krachtig?

De SIMATIC ET 200SP is een I/O systeem, dit zorgt voor de communicatie tussen systemen van computers. Het heeft standaard IP20 bescherming dat via PROFINET IO of PROFIBUS DP met SIMATIC PCS 7 automatiseringssystemen kan communiceren. Het is ontworpen voor inbouw bij behuizingen of schakelkasten.

Compactheid

De bescheiden afmetingen (sommige slechts 20 mm breed) van de SIMATIC ET 200SP gecombineerd met een omvangrijk productprogramma maken dit systeem zo aantrekkelijk. Dankzij het kleine formaat en dat het 50% dunner is dan vergelijkbare apparatuur. Bespaart u niet alleen ruimte in uw controlekast maar creëert u ook meer mogelijkheden voor uitbreiding, tot wel 64 modules.

Ondanks de compactheid boet het ook niet in aan de prestaties. Zo heeft u snelle communicatie via PROFINET en kunt u modules en klemmenkasten vervangen terwijl het systeem operationeel is. Het slimme, geïntegreerde PROFIenergy-profiel zorgt bovendien voor significante energiebesparingen door de stand-by-energieconsumptie van sensoren en actuatoren te meten en uit te schakelen waar mogelijk.

Gebruiksvriendelijk

Storingen kunnen in zeer korte tijd worden opgespoord en verholpen. Dit komt dankzij de uitgebreide, kanaal specifieke en eenvoudig te programmeren diagnose met duidelijke tekstmeldingen. Daarnaast is de configuratie van het station opmerkelijk eenvoudig door de push-in-aansluitingen die moeiteloos bedraad worden, dit maakt het allemaal gebruiksvriendelijk.

De nieuwe plaatsing van de veer ontgrendelingen maakt ook een moeiteloze ontkoppeling van de aansluitingen mogelijk. Verder maakt de ET 200SP ook ‘hot swapping’ mogelijk er kan dus een complete module vervangen worden tijdens een lopend bedrijf. Daarom kunnen er dus ook meerdere modules tegelijk worden verwijderd en vervangen. Alleen de vervangende modules worden buiten werking gesteld en niet het gehele station.

Communicatietalent

Remote I/O systemen zijn een integraal onderdeel geworden van moderne gedecentraliseerde installaties. Ze zorgen niet alleen voor een efficiënte communicatie tussen de actuator en de PLC, ze verlagen ook de kosten aanzienlijk.

Ongeacht de communicatiestandaard die u gebruikt, voldoet de SIMATIC ET 200SP aan alle vereisten. Of het nu gaat om interface- en communicatiemodules of via bus adapters. Zo verstuur je razendsnel data via PROFINET of PROFIBUS en zijn sensoren en actuatoren snel aan elkaar en I/O modules te koppelen. I/O link biedt uniforme connectiviteit tussen verschillende (RFID) apparaten via kosteneffectieve point-to-point verbindingen.

Aangezien de vereisten van energiebeheer in fabrieken een belangrijk onderwerp worden in de huidige productieomgeving, is er niets beters om voor te bereiden dan met de SIMATIC ET 200SP: AI-energiemeters zijn ontworpen voor gebruik op machines niveau. Op deze manier kunnen gebruikers de gegevens die nodig zijn voor hun toepassingen configureren op basis van meer dan 200 verschillende elektrische metingen en energiewaarden om inzicht te krijgen in de energiebehoefte van individuele componenten in hun productie-installaties. Op basis van deze statistieken kunnen vervolgens verbruik prognoses en opbrengst bepalingen worden gemaakt, wat leidt tot conclusies over belasting beheer en service.

Daarom zal de SIMATIC ET 200SP aan alle mogelijke eisen voldoen. Het uitstekende systeemconcept heeft ervoor gezorgd dat het assortiment ET 200SP-systeemcomponenten in de loop der jaren voortdurend is verfijnd en uitgebreid, waardoor talloze toepassingsmogelijkheden in de meest uiteenlopende industriële sectoren zijn ontstaan.

Veiligheid

De SIMATIC ET 200SP open controller is uitgerust met alle mogelijke veiligheidsfuncties. De krachtige nieuwe CPU 1515SP PC F maakt standaard automatiseringstaken mogelijk vanaf een compact apparaat. De controller combfail-safeineert de functies van een pc-gebaseerde software controller met visualisaties en Windows-applicaties.

Daarnaast is de SIMATIC ET 200SP ook geschikt voor fail-safe communicatie. Veiligheidsmodules voor DI en DO sluiten perfect aan op standaard modules. Functionele veiligheid is gecertificeerd volgens EN 61508. Het bijzondere van de F-module op de SIMATIC ET 200SP is dat het F-adres kan worden toegewezen tijdens de testrun, waardoor het configuratieproces veel sneller en eenvoudiger wordt.

Modulair ontworpen motorstarters maken ook deel uit van de serie ET 200. Ze bieden een betrouwbare beveiliging voor een- driefasenmotoren tot 5,5 kW tegen overbelasting en kortsluiting. Verkrijgbaar in standaard en fail-safe versies, ze voldoen volledig aan het gestroomlijnde structurele concept van het ET 200SP IO-systeem met een extreem compacte montagebreedte van slechts 30 mm.

Toekomst van de REMOTE I/O

Toch worden er steeds hogere eisen en verwachtingen gesteld: moderne I/O-units zijn bij voorkeur veilig, eenvoudig te installeren en te gebruiken, flexibel in gebruik, krachtig en compact genoeg voor zelfs de kleinste schakelkasten. SIMATIC ET 200SP kan het allemaal. Als zodanig is de ET200SP de perfecte opvolger van de ET200S, die in oktober 2020 het einde van zijn serie is ingegaan.

Kortom, de SIMATIC ET 200SP luidt een nieuw tijdperk in voor remote I/O. Een tijdperk waarin energie- en kostenefficiëntie, gebruiksgemak en veiligheid centraal staan. Dat alles maakt van deze I/O-unit een onmisbare partner in uw gedecentraliseerde productie-omgeving.

Kenmerken SIMATIC ET 200SP op een rijtje

  • Uiterst compacte afmetingen
  • Uitbreidbaarheid van het station met maximaal 64 modules
  • Uitgebreid module gamma (o.a. Safety, motorstarters, energiemeters, DALI, etc.)
  • Vervanging van modules tijdens bedrijf
  • Kanaal nauwkeurige diagnose functies
  • High-speed communicatie via PROFINET en isochrone backplane bus
Even voorstellen: Peter Brakenhoff

Even voorstellen: Peter Brakenhoff

PartTracker groeit. Om onze opdrachtgevers de aandacht te geven die ze verdienen hebben we ons team versterkt met Peter Brakenhoff. Dus deze maand stellen we onze vijf vragen aan Peter.

Wie ben je en wat kom je hier doen?

Mijn naam is Peter Brakenhoff, woon in het langste lintdorp van Nederland, het mooie Assendelft. Ben een echte Zaankanter en een enorme tennisliefhebber en op mooie vaardagen kun je mij op de Zaan of Alkmaardermeer tegenkomen. Niets doen is geen optie voor mij… ik vind het fijn om lekker mee te draaien in een dynamische omgeving.

Wat is jouw achtergrond?

Geboren in een groot bakkersgezin, zou ik als vanzelf in ons familiebedrijf verder gaan. Het is anders gelopen. Mijn plezier ligt het omgaan met klanten en klantcontacten verder uit te bouwen. Zo kwam ik bij Unilever in de verkoop van foodservice producten. Hier bouwde ik fijne verkooprelaties met chefs van mooie restaurants en inkopers in de levensmiddelen industrie.

Wat is jouw leukste verkoopervaring?

In de Unilever periode kreeg ik op een mooi moment de verantwoording van de On-the-Go markt. Zo kwam ik ook bij KLM Catering Services en kreeg goede contacten met verschillende disciplines. We werden uitgenodigd voor een tender, om voorstellen te bedenken voor invulling van verschillende catering momenten van passagiers. Een heel verhaal, ik weet het moment en tijdstip precies te herinneren dat mijn contactpersoon van KCS mij belde: “Peter…….. jullie hebben onze tender gewonnen”

Wat is er leuk aan PartTracker?

Ik leerde Alex kennen, een entrepreneur en vooral een ‘mensen mens’, Alex woont ook in Assendelft. In mijn vorige werk was iedereen doordrongen van het belang om duurzaam te ondernemen én om in out of the box oplossingen te denken. Ik vind het fijn dat PartTracker voorop loopt in het meedenken over circulaire ontwikkelingen van ecosysteem bij onze klanten.

Wat ga je betekenen voor onze klanten?

Warme en eerlijke klantcontacten zijn belangrijk voor PartTracker, daarom zijn Alex en Wesley zo succesvol gegroeid met PartTracker. Op deze mooie weg doorgaan is voor mij en PartTracker uiterst belangrijk. Ook vertrouw ik erop dat mijn ervaring bijdraagt om het succesvol verder uit te bouwen. Mijn persoonlijk motto: “uitdagingen maken het leuk”